针对当时项目工期紧、类别多的出产预制需求，中国石油辽河油田建造公司初次引入一体化主动焊出产线，将预制车间搬到了储气库施工现场，在进步工程质量、缩短出产工期的一起，大大降低了施工本钱。

  辽河油田建造公司金属结构分公司首要承当双台子储气库管线预制焊接和撬装产品预制出产任务。一体化主动焊接出产线的引入，完结了由工厂出产向现场化预制改变。投入的4条主动化焊接出产线，将原本在工厂内完结的组对、焊接等流程前移到项目现场，不只削减了制品运送、原材料周转时刻，一起也节约了人力本钱。原材料在现场切开、组对、焊接，工艺管线焊接采取了主动焊接工艺，全体焊接合格率到达99%以上，焊口检测1级片到达97%以上，进步了工艺管线的全体焊接质量。

  由单体预制向模块化施工改变。该分公司提出了先预制后拼装的模块化撬装出产形式，将撬体钢构与工艺一起施工，当工艺预制60%以上后安装到撬体上，现场一次就位安装好。经过现场“工厂化预制”，现场设备及工艺结构布局由平面散布向立体叠加集成，功用由涣散型向一体化、智能化集成，大幅节约施工占地和建造本钱，进步预制出产功率30%以上。

  由人工操作向机械化作业改变。为习惯继续不断的添加的预制出产任务，该分公司还在双台子储气库现场引入了切管机、坡口加工机、组对渠道、管道主动焊机和悬臂吊等各类国内先进设备，组建成预制出产线和拼装渠道，构成机械化流水作业出产线。跟着出产线的建成运用，下料、组对、焊接、涂装等出产流程完结了由人工操作向机械化的改变。现在，该分公司在储气库项目施工中的大部分焊接作业完结了由单纯人作业业转向机械作业，机械化设备投入掩盖出产工序90%以上，在削减施行工程人员数量、进步施行工程质量及施工功率的一起，大大降低了施工危险。